Bekerja di Atas Ketinggian / Working at Height - Part 2

Lanjutan - Bekerja di Atas Ketinggian Part 1

Peraturan OSHA (29 CFR 1926.500-503) mengharuskan Anda melakukan tindakan pencegahan khusus untuk melindungi karyawan yang bekerja di tempat yang tinggi. Berikut adalah garis besar dari apa OSHA (dan praktik sederhana yang baik) yang dibutuhkan untuk menghindari jatuh dari ketinggian.

Ketika suatu pekerjaan berpontesi menghasilkan risiko seperti terjatuh dari ketinggian  lebih dari sama dengan 6 feet/ 1.8 meter atau dari tepi yang tidak terlindungi, Maka salah satu standard yang menjadi acuan saya adalah OSHA yang memberikan persyaratan untuk menggunakan satu atau lebih dari tiga sistem pencegahan jatuh/ primary fall prevention systems yaitu dengan menggunakan sistem guardrail, safety net system, atau sistem personal fall arrest system untuk melindungi pekerja.

Pagar pembatas umumnya mempunyai tinggi 42 inches/ 1.04 meter dan harus mampu menahan kekuatan minimal 200 pounds/ 90.72 kg/0.88kN. & jika tidak ada dinding atau tembok pembatas minimal setinggi 21 inches/0.53 meter yang melindung bagian tepi, maka anda harus memasang midrails atau screen antara top rails dan working platform untuk mencegah jatuh.

Midrails,screens, mesh, intermediate vertical members, solid panels, dan struktural setara harus mampu menahan kekuatan minimal 150 pounds/68 Kg/0,66kN yang diterapkan dalam arah ke bawah atau ke luar pada titik manapun.Sepanjang midrail 29 CFR 1926.502 (b) (5).

Jaring pengaman biasanya terbuat dari rope mesh/ tali mesh dirancang untuk menangkap pekerja jika jatuh. Bukaan mesh tidak lebih dari 36 inci persegi. Jaring pengaman harus ditempatkan 30 feet (9.1 meter) atau kurang dibawah working platform dan cukup kuat untuk menangkap pekerja yang jatuh. akan tetapi jika jaring tersebut belum disertifikasi, maka uji dengan menjatuhkan sekantong pasir dengan berat sekitar 400 pounds (181,44 kg/1.7kN) dari 30 inches/0.76 meter dari working platform. OSHA mengharuskan Anda untuk memeriksa jaring setidaknya setiap minggu sekali.

Jaring pengaman dirancang untuk meregangkan secara progresif dan menyerap energi jatuhnya, sehingga orang yang terjatuh cenderung tidak terluka. Semakin tinggi jatuhnya, semakin besar dampaknya; Jadi defleksi jaring pengaman juga harus lebih besar dimana jaring pengaman harus bisa menyerap seluruh energi dari dampak jatuh hingga tinggi jatuh maksimum. Untuk pemilihan safety net saya merekomendasikan mengacu kepada BS EN 1263-2:2014 dimana klasifikasi jaring pengaman dibagi menjadi 4 kelas :

• Kelas A1 (Kapasitas penyerapan energi 2.3 kJ dgn ukuran mesh 60 mm),
• Kelas A2 (Kapasitas penyerapan energi 2.3 kJ dgn ukuran mesh 100 mm)
• Kelas B1 (Kapasitas penyerapan energi 4.4 kJ dgn ukuran mesh 60 mm),
• Kelas B1 (Kapasitas penyerapan energi 4.4 kJ dgn ukuran mesh 100 mm)

Kedua kelas jaring A1 dan A2 cocok untuk jaring pengaman sistem. Jaring Kelas A2 paling umum digunakan karena ukuran mesh lebih besar dan lebih ringan

Tali Mesh harus dibuat dari setidaknya tiga helai yang terpisah, dikepang sehingga tidak bisa terurai. Tali tepi adalah tali kontinyu yang melewati setiap jala di sekeliling tepi pengaman. Ini harus memiliki kekuatan tarik minimum 30kN, Tali pengikat mengikatkan jaring pengaman ke elemen struktur dan / atau titik jangkar pada struktur yang terjaring. Mereka harus memiliki kekuatan tarik minimum 30kN, Tali kopling  harus memiliki kekuatan tarik minimum 7.5kN dan semua diuji menurut BS EN 1263-1

Semua jaring pengaman harus memiliki label yang menunjukkan: Nama produsen dan kode artikel, tanggal pembuatan, kelas dan ukuran, ukuran mesh dan konfigurasi, nomor seri (ID), kapasitas penyerapan energi minimum dan Label harus melekat secara permanen ke jaring dan terbaca.

BS EN 1263-2 hanya berlaku untuk jaring pengaman di atas 35 meter persegi dan di mana sisi terpendeknya setidaknya 5,0 metres. Jika ketinggian jatuh lebih dari 2,0 meter, jaring pengaman harus: lebih besar dari 35 meter persegi, memiliki sisi terpendek paling sedikit 5.0 Meter, dan memiliki jarak tempuh maksimum 2,5 meter.

Jaga agar ketinggian jatuh serendah mungkin dengan memasang jaring pengaman sedekat mungkin di bawah platform kerja. Bila memungkinkan, memasang jaring tidak lebih dari 2,0 meter di bawah platform kerja. Perhatikan bahwa BS EN 1263-2 memungkinkan ketinggian jatuh maksimum 6.0 meter namun hal ini hanya berlaku untuk jaring yang lebih dari 35 meter persegi

Personal fall arrest systems memberikan perlindungan jatuh. Pekerja memakai body harness yang terhubung dengan  lifeline/tali pengikat ke fixed anchor. anchor harus mampu menahan kekuatan 5000 pounds (2268 kg/ 22.2 kN) dan lifeline harus terbuat dari webbing atau memiliki inti kawat jika bisa bersentuhan dengan ujung yang tajam. Sistem penangkapan jatuh ini dirancang untuk beraksi pada saat seorang pekerja jatuh 6 feet/ 1.8 meter dan sebelum kontak dengan tingkat yang lebih rendah.

Ketika anda memilih untuk menggunakan Personal fall arrest systems  sebagai alat perlindungan pekerja, maka :

• Batas maksimal kekuatan penangkapan pada seorang pekerja menjadi 1,800 pounds/816,47 Kg/8,00 kN  29 CFR1926.502(d)(16)(ii)
• Terikat kuat agar pekerja tidak jatuh bebas lebih dari 6 kaki / 1,8 meter atau tidak menyentuh tingkat yang lebih rendah. 29 CFR 926.502 (d) (16) (iii).

Sistem pencegahan jatuh sekunder harus digunakan saat sistem primer tidak praktis. OSHA mengizinkan sistem yang dipantau berikut, yang lebih bergantung pada keterlibatan pekerja dan kurangnya engineering control, ketika pagar pembatas, jaring, atau personal fall arrest systems tidak praktis:

1. (Controlled access zones) Zona akses terkontrol adalah area dimana pekerjaan tertentu dapat dilakukan tanpa pagar pembatas, jaring pengaman, atau sistem penangkapan jatuhnya pribadi. Seperti namanya, area ini harus terlarang bagi semua kecuali pekerja yang diberi wewenang khusus. Garis tali, kawat, atau pita meluncur dari zona ini. Garis harus paling tidak 6 feet/ 1.8 meter dari tepi dan terhubung ke sistem pagar pembatas atau dinding pada setiap ujungnya.
2. Safety monitoring adalah bentuk lain dari perlindungan jatuh yang diizinkan oleh OSHA ketika tiga metode perlindungan primer tidak praktis atau akan menciptakan bahaya yang lebih besar daripada yang akan dicegahnya. Pemantauan keselamatan menempatkan orang yang terlatih dengan pekerja di permukaan yang tinggi. Tugas orang ini adalah mencari bahaya  dan memperingatkan pekerja saat mereka mendekati bahaya.
3. Warning line systems melibatkan penggunaan tali, kawat, atau penghalang rantai yang mengingatkan pekerja pada sisi atau tepi atap yang tidak terlindungi. Garis peringatan harus paling tidak 6 feet/ 1.8 meter dari tepi atap dan mengelilingi semua sisi area kerja atap. OSHA mengatakan, bagaimanapun, bahwa garis peringatan saja tidak cukup. Mereka harus selalu digunakan dengan pemantauan keselamatan atau satu atau lebih dari tiga alat utama perlindungan jatuh.
4. (Hole covers) Lubang penutup harus digunakan untuk mencegah pekerja jatuh melalui lubang seperti di lantai atau atap. Penutup harus diberi kode warna dan / atau diberi label ("lubang" atau "penutup") sehingga pekerja tahu ada bahaya. Lubang penutup harus diamankan agar tidak bergerak tanpa sengaja, dan mereka harus dapat mendukung 2 x berat pekerja, peralatan, dan bahan yang dapat ditempatkan pada mereka pada satu waktu.

Bersambung di Tulisan ke 3, Insya Allah
Jangan Lupa di subscribe & follow ych rekan-rekan

Andry Kurniawan SKM.,MKKK"Coming together is a beginning, Keeping together is progress., Working together is success“ Safety not only about knowledge and how to manage risk it’s about needed because safety is everybody business

Tidak dilarang untuk mengcopy dan menyebarkan artikel pada situs ini dengan menyebutkan URL sumbernya. budayakan menulis karya ilmiah tanpa plagiarisme.

Piramida Kecelakaan Klasik/ Rasio Kecelakaan Heinrich (Classic Safety Pyramid/Accident Ratio)

Herbet William Heinrich (1886 – June 22, 1962),

Salah satu pelopor keselamatan industri Amerika dari tahun 1930an, Dia adalah Superintendent of the Engineering and Inspection Division of Travelers Insurance Company yang kemudian mengembangkan studi empiris didalam bukunya Industrial Accident Prevention, A Scientific Approach pada tahun 1931 yang kemudian dikenal dengan Heinrich's Law atau istilah lain yang dikenal dikalangan praktisi & akademisi dengan Safety Triangle/Classic Safety Pyramid/Accident Ratio dimana Heinrich's Law menjelaskan bahwa dimana untuk setiap 300 non-injury accident dapat mendorong terjadinya 29 Minor Injuries (Cidera ringan) dan dari setiap 29 minor injuries (luka ringan) akan mendorong terjadinya 1 Major injury (Cidera Berat/ Kematian).

Pada tahun 1969, sebuah studi tentang kecelakaan industri dilakukan oleh Frank E. Bird, Jr yang tertarik dengan Heinrich's Law /Accident Ratio Heinrich, Di sana Bird menganalisis 1.753.498 kecelakaan yang dilaporkan oleh 297 perusahaan yang bekerja sama. Perusahaan-perusahaan ini mewakili 21 kelompok industri yang berbeda, mempekerjakan 1.750.000 karyawan yang bekerja selama 3 miliar jam selama periode paparan yang dianalisis yang kemudian studi tersebut mengungkapkan rasio kecelakaan 600 incidents : 30 accidents :10 serious accidents :1 fatal accident.

Pada tahun 2003, ConocoPhillips Marine melakukan studi serupa yang menunjukkan perbedaan besar dalam rasio serious accidents dan near miss, Studi tersebut menemukan bahwa untuk setiap kematian tunggal setidaknya ada 300.000 perilaku berisiko. studi tersebut mengungkapkan rasio kecelakaan 300,000 at risk behavior : 3,000 near misses : 300 Recordable injuries : 30 Lost Workday Cases : 1 Fatality.

Karya Heinrich diklaim sebagai dasar teori Behavior-Based Safety oleh beberapa ahli bidang ini, berpendapat bahwa sebanyak 95% dari semua kecelakaan di tempat kerja disebabkan oleh tindakan yang tidak aman. silahkan baca united Steelworkers of America, "The Steelworker Perspective on Behavioral Safety. Sementara angka Heinrich bahwa 88 persen dari semua kecelakaan di tempat kerja dan luka/penyakit disebabkan oleh "man-failure"/ unsafe acts mungkin merupakan kesimpulannya yang paling sering dikutip. Heinrich sampai pada kesimpulan ini setelah meninjau ribuan laporan kecelakaan yang diselesaikan oleh pengawas, yang umumnya menyalahkan pekerja karena menyebabkan kecelakaan tanpa melakukan penyelidikan terperinci mengenai akar permasalahannya. hal ini tidak berbeda jauh dengan Dupont yang berpendapat bahwa 96% kecelakaan terjadi karena faktor manusia, karena sebagian besar kondisi tidak aman bermula dari faktor manusia. ini menegaskan bahwa unsur manusia sangat dominan dalam menjamin keselamatan dalam sebuah organisasi.

Tentunya di berbagai perusahaan atau organisasi telah banyak dilakukan upaya untuk mengukur aspek perilaku, baik dengan pendekatan safety culture atau artifact organization yang dikenal dengan safety climate atau melihat pada at risk behavior dibeberapa perusahaan bahkan menggunakan tools sederhana yaitu HOC (Hazards Observation Card) walaupun dalam pengkurannya beberapa akademisi masih menilai tools ini kurang objektif dari aspek kedalaman, reliability dan konsistensinya.

Namun demikian, dari beberapa studi empiris mengenai accident ratio  diatas tentunya banyak pula baik dari kalangan akademisi dan praktisi menilai angka tersebut terlalu tinggi contohnya 300,000 at risk behavior berpeluang untuk mendorong terjadinya 3,000 near misses, 300 Recordable injuries, 30 Lost Workday Cases dan 1 Fatality. Akan tetapi faktanya  200-300 at risk behavior dapat berpeluang menjadi 1 Fatality. untuk menjawab hal ini tentunya kami melakukan analisa dari beberapa hasil studi lapangan yang telah dilakukan, banyak faktor yang menjadi hambatan dalam proses pengukuran tersebut diantaranya adalah budaya pelaporan yang lemah dimana peranan organisasi dalam mendorong karyawan hampir tidak terlihat kemudian beberapa organisasi lebih memilih untuk menunggu "kerugian"terjadi daripada mengambil langkah untuk mencegahnya, "Pelaporan" masih menjadi "momok" yang cukup menakutkan bagi pelapornya karena takut disalahkan setelah melaporkan hal tersebut dan proses pelaporan yang diberikan cukup "complicated" sehingga banyak sekali "tanda" atau indikator yang terlihat justru diabaikan terutama at risk behavior (pada prilaku berisiko).

Analogi sederhana untuk menggambarkan accident ratio adalah pada pengguna jalan raya ketika berkendara. Anda dapat mengamati secara langsung dimana banyak sekali prilaku pengendara yang berisiko seperti tidak mengunakan helm, speeding, tidak menggunakan seat belt, menelpon pada saat mengendarai dan sebagainya.  maka jika dalam 1 menit terdapat 5 unsafe act/risk behavior maka dalam 60 menit atau satu jam dengan kondisi yang sama maka akan terdapat sekitar 300 unsafe act/risk behavior jika dalam 1 hari maka akan terdapat sekitar 7200 unsafe act/risk behavior jika dalam sebulan maka akan terdapat sekitar 216,000 unsafe act/risk behavior maka dalam periode 1 tahun angka tersebut berubah menjadi 2,592,000 unsafe act/risk behavior walaupun angka tersebut bukan merupakan angka mutlak atau absolut. Dari beberapa rasio dan gambaran diatas dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi jumlah unsafe act/risk behavior & unsafe condition maka peluang terjadinya 1 fatal accident akan semakin besar pula.

Sehingga apabila organisasi dengan tidak memiliki budaya pelaporan atau pengukuran yang baik dengan demikian, Peluang untuk mencegah terjadinya incident akan hilang.

References :

Heinrich HW (1931). Industrial accident prevention: a scientific approach. McGraw-Hill. 
quoted in Hollnagel, Erik (2009). Safer Complex Industrial Environments: A Human Factors Approach. 

Semoga Bermanfaat & Terima Kasih

Andry Kurniawan, SKM.,MKKK.

"Coming together is a beginning, Keeping together is progress., Working together is success“ Safety not only about knowledge and how to manage risk it’s about needed because safety is everybody business",

More info: Andryzsafety@gmail.com, CP : (+62)81219662291

Tidak dilarang untuk mengcopy dan menyebarkan artikel pada situs ini dengan menyebutkan URL sumbernya. budayakan menulis karya ilmiah tanpa plagiarisme 

Sistem Pelaporan “Near Miss” (Near Miss Reporting System)

Sistem Pelaporan “Near Miss”

Apa itu “Near Miss” :

Peristiwa yang tidak direncanakan yang tidak mengakibatkan luka, penyakit atau kerusakan - namun berpotensi untuk melakukannya.

Sumber:  OSHA and the National Safety Council

Other familiar terms for these events are a “close call,” a “narrow escape,” or in the case of moving objects, “near collision” or a “near hit.”

“Near Miss” adalah indikator utama untuk KECELAKAAN, jika diteliti dan digunakan dengan benar, dapat mencegah cedera dan kerusakan

Key Point :

1. Insiden terjadi setiap hari di tempat kerja dapat mengakibatkan cedera atau kerusakan serius
2. Pelaporan “Near Miss” dapat membantu mencegah insiden di masa depan;
3. Satu masalah yang harus diatasi adalah ketakutan karyawan untuk disalahkan setelah melaporkan sebuah “Near Miss” 
4. Buatlah proses pelaporan “Near Miss” semudah mungkin - "Speak Up" & “Report it"

What are Best Practices in Establishing a Near Miss Reporting System?

1. Leadership by all level organization harus menetapkan budaya pelaporan yang memperkuat bahwa setiap kesempatan untuk mengidentifikasi dan mengendalikan bahaya, mengurangi risiko dan mencegah insiden berbahaya harus ditindaklanjuti.
2. Tujuan Sistem Pelaporan Tidak  Mencari “The Black Sheep
3. Investigasi “near miss incidents” untuk mengidentifikasi akar penyebab dan kelemahan dalam sebuah sistem yang menyebabkan terjadinya  “near miss”
4. Hasil investigasi digunakan untuk memperbaiki sistem keselamatan, pengendalian bahaya & risiko serta bahan pelajaran. Semua ini merupakan kesempatan untuk pelatihan, umpan balik tentang kinerja dan komitmen untuk perbaikan terus-menerus.

Key Point :

Near miss reporting is leading indicator to preventing serious, fatal and catastrophic incidents. Source: Andry Kurniawan SKM.,MKKK,  OHSE Researcher

How Do Near Miss Reporting Prevent Future Incidents? 

1. Banyak aktivitas keselamatan yang reaktif dan tidak proaktif, dan beberapa organisasi menunggu “kerugian” terjadi sebelum mengambil langkah untuk mencegahnya. insiden “Near Miss” sering mendahului terjadinya kegagalan produksi namun mungkin terlewatkan karena “Diabaikan”
2. Organisasi mungkin tidak memiliki budaya pelaporan di mana karyawan didorong untuk tidak melaporkan kejadian ini. Dengan demikian, banyak peluang untuk mencegah terjadinya insiden hilang
3. Sejarah telah berulang kali menunjukkan bahwa sebagian besar peristiwa kecelakaan atau kegagalan baik yang serius maupun yang dahsyat, didahului oleh “peringatan” atau insiden “Near Miss” yang tidak diketahui.
4. Melaporkan kejadian "Near Miss” dapat secara signifikan can significantly improve worker safety and enhance an organization’s safety culture 

Why Should Employers Implement Near Miss Reporting Systems?

sumber : Du-pont

1. Mendapatkan data yang cukup untuk analisis statistik, studi korelasi dan pengukuran kinerja (dasar untuk melakukan perbaikan).
2. Memberikan kesempatan untuk karyawan berpartisipasi dalam menciptakan kondisi yang aman
3. Menciptakan budaya K3 dimana setiap orang berbagi dan berkontribusi secara bertanggung jawab atas keselamatan mereka sendiri dan rekan kerja mereka.
4. Merupakan bagian dari  “leading indicator” yang digunakan untuk mengukur kinerja K3 Perusahaan

Key Point :

“By identifying near misses and taking care of them, you can improve profits and you can prevent any potential hazards that can happen to the people or the equipment.”

Source: Dr. Ulku Oktem, adjunct professor at the OIM of the University of Pennsylvania

References :

American National Standards Institute (ANSI) Z10 – 2012 Occupational Health and Safety Management Systems.

NSC Safety+Health “Everybody gets to go home in one piece – How reporting close calls can prevent future incidents”

OSHA Safety and Health Management Systems eTool: Accident/Incident Investigation

Semoga Bermanfaat & Terima Kasih

Andry Kurniawan, SKM.,MKKK.

"Coming together is a beginning, Keeping together is progress., Working together is success“ Safety not only about knowledge and how to manage risk it’s about needed because safety is everybody business",

More info: Andryzsafety@gmail.com, CP : (+62)81219662291

Tidak dilarang untuk mengcopy dan menyebarkan artikel pada situs ini dengan menyebutkan URL sumbernya. budayakan menulis karya ilmiah tanpa plagiarisme 

Komunikasi Bahaya Kimia dengan Sistem SDS (Lanjutan - Bahaya Fisik)

Lanjutan Komunikasi Bahaya Kimia dengan Sistem SDS   

Mengenai Klasifikasi Bahaya fisik

Review mengenai Komunikasi Bahaya

Komunikasi Bahaya dapat didefinisikan sebagai penyampaian informasi mengenai bahaya-bahaya yang berhubungan dengan bahan kimi baik saat penggunaan, penanganan, penyimpanan, transportasi didalam maupun keluar pabrik.

Pada Pembahasan kali ini kita akan fokus kepada Klasifikasi Bahaya Pada GHS khususnya bahaya Bahaya Fisik, Bahaya Kesehatan dan Bahaya Lingkungan.

Untuk Bahaya Fisik di Klasifikasikan menjadi 17 diantaranya adalah ;eksplosif, gas yang mudah menyala, aerosol,gas pengkosidasi, gas di bawah tekanan, cairan mudah menyala,padatan mudah menyala, Bahan kimia tunggal dan campuran yang dapat bereaksi sendiri,cairan piroforik,padatan piroforik, Bahan kimia tunggal dan campuran yang dapat menimbulkan panas sendiri, Bahan kimia tunggal dan campuran yang apabila kontak dengan air melepaskan gas yang mudah menyala, Cairan pengoksidasi, Padatan pengoksidasi, Peroksida organik, korosif pada logam dan eksplosif terdesenesitisasi.

1. Eksplosif/ Mudah Meledak

Padatan / cairan (atau campuran zat) yang dengan sendirinya mampu menghasilkan gas melalui reaksi kimia pada suhu dan tekanan serta kecepatan tertentu yang dapat menyebabkan kerusakan pada lingkungan sekitarnya. Bahan kimia yang pada suhu dan tekanan standar (25˚C, 760 mmHg) dapat meledak apabila reaksi kimia menghasilkan : Gas dalam jumlah yang besar, Tekanan besar dan suhu yang tinggi 

Ciri - ciri bahan mudah meledak : 

1. Peka terhadap panas dan pengaruh mekanis contoh : Ammonium nitrat, Nitrogliecerine, TNT ( Trinitoluen), 2. Debu Eksposif : debu karbon, zat warna diazo, mangnesium. 3. Campuran eksposif : campuran bahan oksidator + reduktor contoh asam nitrat+ etanol

Kategori dan Kriteria

1.1 Bahaya ledakan tinggi

1.2 Bahaya proyeksi

1.3 Bahaya kebakaran atau bahaya proyeksi minor

1.4 Tidak ada bahaya berarti

1.5 Bahan kimia tunggal sangat tidak sensitif dengan bahaya ledakan tinggi

1.6 Bahan kimia tunggal tidak sensitif ekstrim tanpa bahaya ledakan tinggi

2. Gas Mudah Menyala

Gas mudah menyala termasuk gas pyrophoric dan gas yang tidak stabil secara kimia (chemically unstable gas, memiliki flammable range dengan udara pada 20˚C / Flash point 20˚C < dan tekanan standar 101,3 KPa.

Gas pyrophoric adalah gas yang mudah menyala yang dapat terbakar secara spontan di udara pada temperatur di bawah 54˚C dan Gas yang tidak stabil secara kimia adalah gas yang mudah menyala yang dapat bereaksi secara eksplosif meskipun dalam kondisi tanpa udara atau oksigen

Kategori dan Kriteria
Gas mudah menyala
1. Gas-gas yang pada 20˚C dan tekanan standard 101,3 Kpa: (a)Menyala pada konsentrasi ≤ 13% v/v di udara (b)Memiliki flammable range > 12 di udara

2. Gas-gas di luar kategori 1, namun memiliki flammable range pada 200C dan tekanan standard 101,3 Kpa

Gas Piroforik 

A. Gas mudah menyala yang tidak stabil secara kimia pada 20˚C dan tekanan standard 101,3 Kpa 

B. Gas mudah menyala yang tidak stabil secara kimia pada temperature diatas 20˚C dan/atau tekanan diatas 101,3 Kpa

3. Aerosol
Tempat penyimpanan material non-isi ulang yang terbuat dari logam, kaca atau plastik dan mengandung gas bertekanan, gas yang dicairkan atau dilarutkan di bawah tekanan, dengan atau tanpa cairan, pasta atau bubuk, dan dilengkapi dengan perangkat pelepasan yang memungkinkan isi di dalamnya dikeluarkan sebagai partikel padat atau cair dalam suspensi ddalam gas, sebagai busa, pasta atau bubuk atau dalam keadaan cair atau dalam keadaan gas. Contoh: Insektisida

Kategori dan Kriteria

1. Konsentrasi komponen mudah menyala (gas/cair/padat) > 1%; atau memiliki panas pembakaran ≥ 30 kJ/g; Pengapian terjadi pada jarak ≥ 75 cm dalam uji pengapian

2. Konsentrasi komponen mudah menyala (gas/cair/padat) > 1%; atau memiliki panas pembakaran > 20 kJ/g; Pengapian terjadi pada jarak ≥ 15 cm dalam uji pengapian

3. Konsentrasi komponen mudah menyala (gas/cair/padat) ≤ 1%; atau memiliki panas pembakaran < 20 kJ/g

4. Cairan Mudah Menyala

Cairan mudah menyala adalah cairan yang memiliki flash point ≤ 93˚C

Kategori dan Kriteria

1. Flash point < 230C dan initial boiling point ≤ 350C

2. Flash point < 230C dan initial boiling point > 350C

3. Flash point ≥ 230C dan initial boiling poin ≤ 600C

4. Flash point > 600C dan initial boiling poin ≤ 930C

5. Padatan Mudah Menyala

Padatan yang mudah terbakar, atau mungkin menyebabkan atau memberikan kontribusi kebakaran melalui gesekan Contoh: serbuk logam

Kategori dan Kriteria

1. Test kecepatan Pembakaran: Zat dan campuran selain powder logam.

(a)Pembasahan zona tidak menghentikan api 

(b)Waktu pembakaran < 45 detik atau kecepatan pembakaran > 2,2 mm/detik, Powder logam: waktu pembakaran ≤ 5 menit

2. Test kecepatan Pembakaran: Zat dan campuran selain powder logam: (a)Pembasahan zona menghentikan api paling tidak selama 4 menit (b)Waktu pembakaran < 45 detik atau kecepatan pembakaran > 2,2 mm/detik, Powder logam: waktu pembakaran > 5 menit dan ≤ 10 menit

6. Cairan piroforik

Cairan (yang bahkan dalam jumlah kecil) cenderung memicu api dalam waktu 5 menit setelah kontak dengan udara Contoh: Organoaluminium

7. Padatan piroforik, 

Bahan padat (yang bahkan dalam jumlah kecil), cenderung memicu api dalam dalam waktu 5 menit setelah kontak dengan udara,Contoh: logam Sodium

8. Bahan kimia tunggal dan campuran yang dapat menimbulkan panas sendiri

Padatan / cairan / campuran (selain piroforik) yang jika bereaksi dengan udara dan tanpa pasokan energi, cenderung dapat memanaskan diri sendiri. Bahan kimia tunggal / campuran yang dapat terignisi ketika dalam jumlah besar (kilogram) dan dalam jangka waktu lama (jam/hari). Contoh: Magnesium etoksida.

9. Bahan kimia tunggal dan campuran yang apabila kontak dengan air melepaskan gas yang mudah menyala

Padatan / cairan / campuran melalui interaksi dengan air, cenderung mudah menyala secara spontan atau menghasil

10. Gas Pengoksidasi (Oksidator)

Setiap gas yang secara umum dapat menyediakan oksigen, menyebabkan atau memberikan kontribusi pada pembakaran bahan lain lebih dari yang udara dapat lakukan.Contoh: oksigen dan klorin 

Terdiri dari Oksidator anorganik : permanganat, perklorat dan dikromat sedangkan perolsida organik : benzil peroksida, eter oksida dan anorganik nitrat, bromat dan dicromat

11. Cairan pengoksidasi

Cairan yang ketika dalam bentuk tunggal belum tentu mudah terbakar, dapat secara umum menghasilkan oksigen atau zat pengoksidasi lainnya (seperti bromin, klorin, atau fluorin), menyebabkan atau berkontribusi terhadap pembakaran bahan lainnya. Contoh: asam nitrat

12. Padatan pengoksidasi

Padatan yang ketika berbentuk tunggal belum tentu mudah terbakar, dapat secara umum menghasilkan oksigen atau zat pengoksidasi lainnya (seperti bromin, klorin, atau fluorin), menyebabkan atau berkontribusi terhadap pembakaran bahan lainnya. Contoh: potasium klorat

13. Gas Bertekanan (Gas Under Pressure)

as bertekanan adalah gas-gas yang tersimpan dalam tabung dengan tekanan ≥ 200 KPa pada 20˚C, atau yang liquefied atau liquefied and refrigerated

Kategori dan Kriteria
Compressed Gas (Gas Bertekanan) - Gas yang saat dikemas dengan tekanan berwujud gas pada -50˚C; termasuk semua gas dengan temperature kritis -50˚C

Liquefied Gas (Gas dicairkan)- Gas yang saat dikemas dengan tekanan sebagian berwujud cair pada temperature diatas -50˚C. Kategori ini dibagi dua:(a)High pressure liquefied gas: gas dengan temperature kritis diantara -50˚C dan +65˚C (b) Low pressure liquefied gas: gas dengan temperature kritis > 65˚C 

14. Korosif pada logam

Refrigerated Liquefied Gas (Gas dicairkan dan dibekukan)-Gas yang saat dikemas sebagian berwujud bahan kimia tunggal atau campuran yang melalui perlakuan kimianya dapat merusak material, atau bahkan menghancurkan logam Contoh: air amonia, asam sulfat

15. Bahan kimia tunggal dan campuran yang dapat bereaksi sendiri

Cairan / padatan / campuran yang tidak stabil secara termal cenderung mengalami dekomposisi yang sangat eksotermis bahkan tanpa oksigen (udara). Definisi ini tidak termasuk bahan kimia tunggal dan campuran yang diklasifikasikan dalam GHS sebagai eksplosif, peroksida organik atau sebagai pengoksidasi. Contoh: m-dinitrobenzene

16. Peroksida organik, 

Cairan / padatan organik yang mengandung bivalen berstruktur O-O- Contoh: peroksida keton etil metil

17. Eksplosif terdesenesitisasi.

Zat atau campuran padatan atau cairan yang mudah meledak yang di plegmatisasi untuk menurunkan sifat eksplosif nya sehingga tidak termasuk ke dalam kelompok eksplosif.

Kategori- Kriteria

1. Eksplosif terdesensitisasi dgn kecepatan terbakar terkoreksi ≥ 300 kg/min namun < 1200 kg/min

2. Eksplosif terdesensitisasi dgn kecepatan terbakar terkoreksi ≥ 140 kg/min namun < 300 kg/min

3. Eksplosif terdesensitisasi dgn  kecepatan terbakar terkoreksi ≥ 60 kg/min namun < 140 kg/min

4. Eksplosif terdesensitisasi dengan kecepatan terbakar terkoreksi < 60 kg/min

Bersambung ke Part -3 Bahaya Kesehatan, insya Allah.

Semoga Bermanfaat & Terima Kasih
Andry Kurniawan, SKM.,MKKK."Coming together is a beginning, Keeping together is progress., Working together is success“ Safety not only about knowledge and how to manage risk it’s about needed because safety is everybody business",

More info: Andryzsafe@yahoo.com/Andryzsafety@gmail.com, CP : (+62)81219662291

Tidak dilarang untuk mengcopy dan menyebarkan artikel pada situs ini dengan menyebutkan URL sumbernya. budayakan menulis karya ilmiah tanpa plagiarisme

Komunikasi Bahaya Kimia dengan Sistem SDS

Global Harmonized System (GHS) untuk klasifikasi dan label bahan kimia

diluncurkan oleh PBB pada tahun 2003, Indonesia sejak tahun 2013 dipraktekkan secara menyeluruh dengan terbitnya Peraturan Menteri Perindustrian RI No.23/M-IND/PER/2013 yang  menggantikan Peraturan Menteri Perindustrian No. 87/M-IND/PER/9/2009 Tentang Sistem Harmoni Global Klasifikasi dan Label pada bahan kimia.

Sistem Harmonisasi Global (GHS) :
Suatu pendekatan umum dan logis yang terharmonisasi secara global untuk mendefiniskan dan mengklasifikasikan bahaya bahan kimia serta mengkomunikasikan informasi tersebut pada label dan lembar data keselamatan/ LDK (Safety Data Sheet/SDS)
Pasal 3: "...berdasarkan Panduan GHS (purple book) yang diterbitkan oleh PBB.

Safety Data Sheet (SDS)/ Lembar Data Keselamatan (LDK)
"Lembar petunjuk yang berisi informasi bahan kimia meliputi sifat fisika, kimia, jenis bahaya yang ditimbulkan cara penanganan, tindakan khusus dalam keadaaan darurat dan informasi lain yang diperlukan. (Peraturan Menteri Perindustrian RI No.23/M-IND/PER/2013)

GHS -- Harmonisasi sistem klasifikasi -- Bahaya Fisik, Bahaya Kesehatan  dan Bahaya Lingkungan

GHS -- Harmonisasi Komunikasi bahaya kimia -- Label dan SDS

Latar Belakang :

Konsekuensi yang dapat terjadi dari pergunaan bahan kimia.

• Terjadi pemajanan faktor kimia terhadap lingkungan kerja dan tenaga kerja ( kebocoran pada sambungan, loading-unloading raw material, emisi gas pada pembakaran, kegagalan fungsi peralatan dan perbaikan peralatan)
• Banyak tenaga kerja yang saat ini terpajan oleh faktor kimia
• Timbul risiko berupa kecelakaan kerja atau gangguan kesehatan baik itu kronis atau akut, saya coba untuk mengingatkan salah satu dari sekian banyak kasus --> Bhopal - Dec 03rd, 1984 kabut gas beracun methly isocyanate menewaskan lebih dari 3,000 orang & mencederai 10,000 orang.

Dasar Hukum terkait bahan kimia di Indonesia :

• Peraturan Pemerintah No.74 thn 2001 : Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun (B3);
• Kepmenaker No. 187 thn 1999 : Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya di tempat kerja
• Peraturan Menteri Kesehatan No. 472 thn 1996 ; Pengamanan Bahan Berbahaya bagi kesehatan;
• Keputusan Dirjenhub SK.725/AJ302/DRDJ/2004 : Penyelengaraan Pengangkutan B3 dijalan;
• Permenaker No. 13 Tahun 2011 : NAB Faktor Fisika & Kimia di tempat kerja;
• Peraturan Mendag No. 04 thn 2006 : Distribusi dan Pengawasan Bahan Berbahaya;
• Permen LH No. 03 Thn 2008 : Tata cara Pemberian simbol dan Label B3
• Permen Perdagangan No. 44 thn 2009 : Pengadaan, Distribusi dan Pengawasan B3;
• Permenperin No.23 thn 2013 : Perubahan atas Permenperin No.87 thn 2009 tentang GHS Global klasifikasi dan label pada bahan kimia.

Tujuan disusunnya GHS :

1. Meningkatkan perlindungan terhadap kesehatan manusia dan lingkungan dengan membuat sistem komunikasi bahaya yang komprehensif secara internasional
2. Menyediakan framework untuk negara-negara yang belum memiliki sistem komunikasi bahaya kimia
3. Mengurangi biaya untuk pemeriksaan dan evaluasi bahan kimia
4. Memfasilitasi perdagangan kimia secara global untuk bahan kimia yang telah dievaluasi tingkat bahayanya

Status penerapan GHS di Indonesia,

• Sejak 24 Maret 2010 - Bahan kimia zat tunggal baik untuk produksi dalam negeri dan impor wajib menerapkan GHS, 

• Setelah 31 Desember 2016, Campuran bahan kimia baik untuk produksi dalam negeri dan impor wajib menerapkan GHS Kecuali untuk perusahaan UKM

• SDS dan pelabelan bahan kimia baik dari impor maupun produksi dalam negeri harus dalam bahasa Indonesia

• Setiap produsen bahan kimia tunggal dan importir harus melaporkan penerapan GHS (Klasifikasi, Pelabelan & SDS) ke Kemenper melalui sistem online di siinas.kemenperin.go.id/e-reporting/ghs

Target Komunikasi Informasi Bahaya

• Tempat kerja (Pengusahan & Pekerja) : SDS & Pelabelan

• Konsumen : Pelabelan

• ERT : SDS & Pelabelan

• Distributor/ Pengangkut : Pelabelan, Manifest, Placards

Kepmenaker No 187/MEN/1999 Tentang Pengendalian Bahan Kimia berbahaya di tempat kerja Pasal 2. Pengusaha atau Pengurus yang menggunakan, menyimpan, memakai, memproduksi dan mengangkut bahan kimia berbahaya di tempat kerja wajib mengendalikan bahan kimia berbahaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit akibatkerja. 

di Indonesia, MSDS di terjemankan sebagai LDKB yang meliputi keterangan mengenai 16 bagian informasi sesuai dengan Kepmenaker No 187/MEN/1999  pasal 4, di tingkat internasional OSHA Sendiri setelah melakukan perubahan HAZCOM 1994 -->HAZCOM 2012 lebih spesific dengan 16 section format, berbeda dengan ANSI Z400.1 yang memang telah memuat 16 bagian informasi sejak tahun 1993 walaupun OSHA pada program  HAZCOM 1994 tidak mewajibkan untuk 16 section tersebut tertulis dalam MSDS.

Dengan adanya GHS maka format komunikasi bahaya tentu akan sama,MSDS atau SDS ? GHS Menggunakan SDS dengan format standard secara internasional 16 section/bagian informasi bahan kimia, Sedangkan MSDS formatnya bisa berbeda termasuk jumlah bagian informasi bahan kimia.

Semua zat tunggal dan campuran yang memenuhi kriteria klasifikasi bahaya GHS harus memiliki SDS dan untuk campuran yang mengandung zat penyusun yang bersifat karsinogenik, toksik terhadap sistem reproduksi dan organ target spesifik yang memiliki konsentrasi melewati batas cut-off

Berikut adalah 16 elemen didalam SDS :

1. Identifikasi Senyawa (Tunggal & Campuran) : nama dan asal produk, nama pembuatnya, alamat, no telpon, no darurat, rekomendasi penggunaan, cara penggunaan dan keterbatasan.
2. Identifikasi Bahaya : Klasifikasi bahaya produk, elemen bahaya, Kata sinyal, pernyataan bahaya, pernyataan kehati-hatian, piktogram dan bahaya lain diluar yang berperan dalam klasifikasi
3. Komposisi/Informasi Tentang Bahan Penyusun : Tunggal & Campuran ---> Nama Kimia, Nama umum/dagang/sinonim, Nomor CAS dan nomor khas lainnya, Zat pengotor dan bahan tambahan 
4. Tindakan Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan
5. Tindakan Pemadaman Kebakaran
6. Tindakan Penanggulangan Jika Terjadi Tumpahan dan Kebocoran
7. Penanganan dan Penyimpanan
8. Kontrol Pajanan/Perlindungan Diri
9. Sifat Fisika dan Kimia
10. Stabilitas dan Reaktivitas
11. Informasi Toksikologi
12. Informasi Ekologi
13. Pembuangan Limbah
14. Informasi Pengangkutan
15. Informasi yang Berkaitan dengan regulasi
16. Informasi Lain

Untuk LDKB silahkan refer kepada Kepmenaker No 187/MEN/1999 Lampiran 1. 

Bersambung ke Part -2 ych Besok, insya Allah.

Semoga Bermanfaat & Terima Kasih
Andry Kurniawan, SKM.,MKKK."Coming together is a beginning, Keeping together is progress., Working together is success“ Safety not only about knowledge and how to manage risk it’s about needed because safety is everybody business",

More info: Andryzsafe@yahoo.com/Andryzsafety@gmail.com, CP : (+62)81219662291

Tidak dilarang untuk mengcopy dan menyebarkan artikel pada situs ini dengan menyebutkan URL sumbernya. budayakan menulis karya ilmiah tanpa plagiarisme

Safety Moment - Did You Know DROPPED OBJECTS

Safety moment 

Did you Know - Dropped Objects

WHEN OBJECTS GO DOWN UNEXPECTEDLY, INJURIES GO UP EXPONENTIALLY

In fact, objects falling on people, (often from heights) do lead to serious injuries.We can all decrease falling object incidents by increasing falling object awareness. Institute procedures for inspecting equipment and fixtures, and securing tools and loose objects. Establish restricted areas and post signs under work at height. Institute Stop Work Authority if there’s any doubt about safety. Eliminating injuries from dropped objects should always be a high priority.

Semoga Bermanfaat & Terima Kasih

Andry Kurniawan, SKM.,MKKK.

"Coming together is a beginning, Keeping together is progress., Working together is success“ Safety not only about knowledge and how to manage risk it’s about needed because safety is everybody business",

More info: Andryzsafety@gmail.com, CP : (+62)81219662291

Tidak dilarang untuk mengcopy dan menyebarkan artikel pada situs ini dengan menyebutkan URL sumbernya. budayakan menulis karya ilmiah tanpa plagiarisme